Sekret długiej żywotności drutu stopowego TZM na gorącej matrycy

Wiele przedsiębiorstw zajmujących się-przetwarzaniem metali nieżelaznych stoi przed tym samym problemem: pod wpływem wysokiej temperatury i-szybkiej pracy korka lub pręta formy, korek lub pręt formy nie zajmie dużo czasu, zanim korek lub pręt zmięknie, przylgnie do formy i pęknie, co spowoduje przestoje i wymianę formy, co nie tylko wpływa na rytm produkcji, ale także podnosi całkowity koszt. Wydajność drutu ze stopu TZM (drutu ze stopu tytanu-cyrkonu-molibdenu) w takich sytuacjach często może sprawić, że oczy bogatych inżynierów zabłysną.

Podstawową przyczyną jest unikalny podwójny mechanizm wzmacniający: wzmacnianie roztworem TZM-i wzmacnianie dyspersją węglików.

Gdy do czystego molibdenu doda się 0,4-0,55% tytanu, 0,06-0,12% cyrkonu i śladowe ilości węgla, na miejscu w wysokiej temperaturze utworzą się drobne i stabilne cząstki TiC i ZrC. Te cząstki węglika działają jak mocne „zamki na granicach ziaren”, które skutecznie zapobiegają poślizgowi i wzrostowi ziaren w wysokich temperaturach. Jednocześnie atomy tytanu i cyrkonu rozpuszczają się w siatce molibdenu, co dodatkowo poprawia działanie wzmacniające roztwór matrycy. To wzmocnienie kompozytu pozwala TZM zachować wysoką twardość i wytrzymałość w temperaturze około 1200 stopni, podczas gdy czysty molibden został znacznie zmiękczony w tym zakresie temperatur.

W rzeczywistej produkcji odporność na zmęczenie cieplne i zdolność antyspajania-zgrzewania wykonanego z drutu ze stopu TZM są znacznie lepsze niż w przypadku czystego molibdenu lub innych stopów molibdenu. Wielu producentów profili aluminiowych i prętów miedzianych podaje, że średnia żywotność świec z czystego molibdenu jest około 300-500 razy większa. Po wymianie na TZM żywotność na ogół wzrasta do ponad 800-1500 razy, a w niektórych warunkach pracy nawet ponad 2 razy. Wykończenie powierzchni formy jest lepsze, a ilość złomu produktu również jest zmniejszona.

Ta przewaga wydajności nie jest przypadkowa, ale wynika z niskiej prężności pary i dobrej przewodności cieplnej materiału w wysokich temperaturach. Potrafi nie tylko szybko wydedukować ciepło powstające w procesie, ale także przeciwstawić się koncentracji naprężeń wywołanej powtarzającymi się szokami termicznymi. Właśnie dlatego druty TZM stają się coraz bardziej popularne w takich obszarach, jak części silników, matryce do formowania na gorąco, części mieszadeł pieców szklarskich i-najwyższej klasy krystalizatory do ciągłego odlewania stopów miedzi.

Oczywiście, aby w pełni wykorzystać zalety TZM, kluczowy jest również prawidłowy proces obróbki cieplnej i obróbki powierzchni. Zalecamy, aby klienci przy wyborze materiałów podali określone parametry, takie jak temperatura, ciśnienie i materiał pikowania, aby zalecić najbardziej odpowiednią średnicę drutu i stan przetwarzania.

Jeśli na Twojej linii produkcyjnej pojawia się problem krótkiej żywotności formy i jej wymiany, być może nadszedł czas, aby poważnie rozważyć druty stopowe TZM. Po zmianie materiałów wiele firm stwierdziło, że nie tylko skróciły się przestoje, ale także obniżył się koszt formy na tonę produktów.

Zachęcamy do poinformowania nas o konkretnych warunkach pracy, z którymi obecnie się spotykasz. Chętnie podzielimy się z Tobą rzeczywistymi przypadkami i sugestiami dotyczącymi wyboru zgromadzonymi przez lata przez klientów- zajmujących się usługami, odlewami ciśnieniowymi i termoformowaniem, aby wspólnie znaleźć trwalsze i ekonomiczne rozwiązania.

Drut ze stopu TZM do form-wysokotemperaturowych. Wybór odpowiedniego materiału pozwala obniżyć koszty i zwiększyć wydajność.